около 3 мин на 1 мм толщины металла. Местный отпуск заключается в подогреве до 873,15° К (600° С) зоны около шва индукционным методом или газопламенной горелкой. Деформированные при сварке конструкции правят в холодном или горячем состоянии.

Предварительная механическая обработка закладных частей, предназначена для исправления дефектов изготовления и для образования технологических баз. Технологические базы необходимы при монтаже закладных частей в опалубке.

Предварительная обработка производится с припуском 5- 10 мм в зависимости от точности опалубки. Платики небольших размеров предварительной обработке не подвергаются, так как чистота проката, из которого их изготовляют, удовлетворяет требованиям монтажа.

АРМАТУРНЫЕ РАБОТЫ

Арматуру для железобетонных деталей машин заготавливают в арматурных цехах ила в специально оборудованных мастерских.

При поступлении арматурной стали в бухтах заготовка арматуры сводится к размотке бухт, правке с одновременной чисткой, профилированию поверхности (если необходимо), разметке, резке на отдельные стержни заданной величины, гибке и сварке или вязке в сетки и каркасы. В случае поступления арматурной стали в виде отдельных стержней заготовка арматуры сводится к очистке, правке стержней, профилированию поверхности (если необходимо), удлинению стержней (до 30-40 м) путем стыковой сварки, разметке, резке, гибке и, наконец, сварке или вязке в сетки и каркасы.

Операции по разматыванию, правке, разметке и резке арматурной стали, поступающей в бухтах, производят на правильно-отрезных станках типа С-759. Стержни правят между штырями или уголками, закрепленными на специальном стенде. Арматурную сталь диаметром до 40 мм режут на станках С-370.. Единичные стержни размечают с помощью мерной рейки с упором, укрепленной на роликовом столе у станка для резки.

Длина стержня арматуры определяется с учетом удлинения, происходящего в результате пластических деформаций металла при изгибе. Удлинение стержней при гибке зависит от диаметра стержня и угла загиба (табл. 13).

Арматуру диаметром до 40 мм гнут на приводных станках типа С-146 А.

Сетку и плоские каркасы изготовляют преимущественно на контактных точечных сварочных машинах.

Сетки и плоские каркасы сваривают стационарными контактными аппаратами точечной сварки типа МТМ и МТП. Аппараты точечной сварки обеспечивают сварку перекрещивающихся под углом 90° круглых стержней диаметром от 4 до 20 мм. 142

Иногда арматурные стержни вяжут в каркасы и сетки мягкой малоуглеродистой вязальной проволокой.

Пространственный металлический каркас железобетонных деталей машин состоит из плоских арматурных каркасов; арматурных сеток; отдельных арматурных стержней (гнутых, прямых); металлических закладных час-

Таблица 13

Удлинение стержней в мм при гибке

S S S май

я J) Ч

Удлинение при угле гибки

45°

10 12 14

16 20 22 25 27 32

Не учитывать » »

5 10 10 15 20 25

90°

5 10 10 10 15 15 15 20 25 30 35

180°

10 10 15 15 20 25 30 40 45 50 60

тей (литых, чугунных или стальных, сварных, проката); облицовочных металлических листов.

Заготовленные отдельные элементы металлического каркаса соединяют в единую пространственную систему точечной или дуговой сваркой. В отдельных случаях можно применять вязку.

При изготовлении пространственных каркасов наиболее рациональна сварка при помощи подвесной точечной контактной электросварочной машины типа МТПГ-75.

Пространственные каркасы собирают на специальных стендах, обеспечивающих необходимую точность установки и фиксации элементов металлического каркаса, или на днище опалубки. Перед сборкой пространственного каркаса к заготовленным закладным частям и облицовочным металлическим листам привариваются анкеры. К заклад-5 / 2431 J « ным частям анкеры приваривают дуговой электросваркой, а к облицовочным листам - точечной электросваркой.

При приварке арматурных анкеров к стальным закладным частям типа длинномерных направляющих возникают большие деформации вследствие неравномерного прогрева от дуговой сварки. Необходимо предусматривать мероприятия по их устранению или уменьшению.

Весьма эффективным средством снижения величин деформаций является закрепление закладных частей в специальных кондукторах и на сборочных стендах при помощи струбцин или различных прижимов (рис. 92). Остаточные напряжения, вызванные сваркой, снимают посредством отжига в термических печах.

Рис. 92. Закрепление стальной направляющей на стенде при сварке:

/-направляющая; 2-болт; 3-прижим; 4 -подкладка; 5 - стеид

Фиксация закладных частей должна быть выдержана в пределах допусков и достаточно надежна, чтобы во время уплотнения бетонной смеси не было их смещения. Наиболее надежна фиксация закладных частей в бортоснастке. В ней предусмотрены отверстия, через которые делают выпуски закладных частей. Почти всегда в опалубке предусматривают ниши и пазы, размеры котог рых соответствуют размерам закладных частей. Этим фиксируется положение закладных частей и одновременно обеспечивается превышение их над поверхностью бетона, которое необходимо для механической обработки.

Арматурные элементы должны быть установлены так, чтобы защитный слой соответствовал проектному.

Облицовочные металлические листы устанавливают в проектное положение в порядке очередности сборки каркаса. Во избежание выпучивания при уплотнении бетонной смеси облицовоч--ные листы раскрепляют распорками, ребрами жесткости, установкой дополнительных щитов опалубки или надежной связью с общим металлическим каркасом.

После монтажа закладных частей и арматурных элементов проверяют все размеры и правильность взаимного расположения отдельных элементов каркаса. Убедившись, что каркас собран в соответствии с чертежом, тщательно очищают сварочные швы от шлака.

ИЗГОТОВЛЕНИЕ И СБОРКА ФОРМ

Формы должны удовлетворять требованиям быстрой и удобной сборки и разборки, смазки и очистки, надежности и простоты креплений при сборке.

От качества форм зависит внешний вид железобетонной детали; любые неровности и уступы на внутренней поверхности формы воспроизводятся на бетонной поверхности. Формы должны иметь минимальный вес и многократную оборачиваемость.

Жесткость формы должна быть достаточной для того, чтобы размеры не изменялись в процессе формования и уплотнения бетонной смеси, а также для транспортирования ее вместе со свеже-формованной деталью.

Формы для изготовления железобетонных деталей могут быть деревянные, металлические и дерево-металлические. Металлические формы бывают сварные, литые и штампованные.

По конструкции формы делятся на неподвижные, переносные, сборно-разборные, съемные, разъемные и неразъемные, с гладким днищем и формы-матрицы с профилированным днищем. Передвижные формы изготавливают, как правило, из металла. Деревянные формы являются наиболее дешевыми и простыми в изготовлении. Оборачиваются они не более 5-7 раз и требуют постоянного ремонта, поэтому их следует применять лишь при изготовле-144

НИИ нестандартных- деталей, выпускаемых в малых сериях. Оборачиваемость деревянных форм может быть повышена путем пропитывания древесины маслом или покрытия водонепроницаемыми составами, например бакелитовым лаком.

Металлические формы могут быть инвентарными, разборно-переставными или в виде облицовки, остающейся в теле железобетонной детали. Формы в виде облицовки имеют своей целью защиту бетонной поверхности детали от механических и других повреждений.

Металлические формы при правильной эксплуатации обеспечивают 30-кратную оборачиваемость до профилактического ремонта и не менее 800-1000 оборотов до полного износа. Они дороже деревянных форм, более жесткие и могут обеспечить требуемую точность размеров. Металлические формы при изготовлении больших серий деталей более экономичны, чем деревянные. Дерево-металлические формы применяют реже металлических и деревянных.

Для получения чистой бетонной поверхности и облегчения разборки щиты деревянной опалубки с внутренней стороны должны иметь строганую поверхность. При изготовлении железобетонных деталей машин деревянные формы иногда покрывают тонким (0,4-0,1 мм) металлическим листом для получения гладкой поверхности.

Щиты опалубки соединяют между собой болтами, гвоздями и клиньями (деревянными или металлическими).

Верх опалубки закрепляется при помощи деревянных брусьев или стяжных болтов, которые крепятся к ребрам жесткости противолежащих боковых щитов.

Щиты опалубки железобетонных деталей могут иметь различной формы пазы и гнезда для размещения выступающих над поверхностью бетона металлических закладных частей. Пазы и гнезда в щитах образуются посредством второй обшивки. Толщина второй обшивки зависит от величины возвышения закладных частей над бетонной поверхностью. В некоторых случаях пазы и гнезда заменяют сквозными отверстиями в опалубке, в которые вставляют закладные части.

Самым распространенным материалом для изготовления деревянной опалубки является сосна, однако возможно применение и других пород древесины. Влажность древесины должна быть в пределах 10-15%.

Металлические формы изготовляют сварными из листового и фасонного проката.

Для железобетонных деталей машин, которые выпускаются крупными сериями, можно изготавливать литые металлические формы. Днище и борты отливают с пазами и гнездами, которые потом обрабатывают. Преимущество литых металлических форм заключается в том, что их можно изготовить с большой точностью.

10 А. И. Дрыга П38 . 145

Дерево-металлические формы состоят из металлического каркаса и деревянной обшивки.

Элементы форм устанавливают в последовательности, определяемой ее конструкцией. Установка бортов производится после проверки правильности установки каркаса. Формы смазывают до установки каркаса. После сборки формы проверяют правильность установки каркаса и подготовку ее к бетонированию.

Для смазки деревянных поверхностей форм применяют смесь из одной части глины на 0,3-0,5 части воды (по весу) с добавкой 5-10% мыла, а для металлических поверхностей - смесь из 35% солярового масла, 35% керосина и 30% отходов мыловарения.

БЕТОННЫЕ РАБОТЫ

Подбор состава бетона. Состав бетона определяют исходя из заданной прочности бетона при сжатии и характеристики бетонной смеси по подвижности и удобоукладываемости (жесткости).

Перед тем как производить расчет состава бетона, необходимо выбрать исходные материалы и испытать их. Цемент выбирают в зависимости от его активности (марки) и интенсивности роста прочности. Для бетона из жестких смесей оптимальное соотношение между активностью цемента и требуемой маркой бетона должно находиться в пределах от 1,0 до 2,0. Заполнители выбирают по показателям, предусмотренным в ГОСТах, а также по наибольшей допустимой крупности. Состав бетона рекомендуется рассчитывать по абсолютным объемам, пользуясь методом проф. Б. Г. Скрамтаева. Количество воды определяют по таблицам «Указаний по применению жестких бетонных смесей в производстве сборных железобетонных деталей (У-10-56)» и «Рекомендаций по технологии изготовления сборных железобетонных конструкций из жестких бетонных смесей». При расчете и подборе состава бетона в следующем порядке определяют: оптимальное содержание воды в бетонной смеси из данных материалов, обеспечивающее заданные показатели подвижности или жесткости; рациональный зерновой состав заполнителей, определяемый соотношением между отдельными фракциями или между крупным и мелким заполнителями; необходимый расход цемента на 1 бетона, обеспечивающий заданную прочность бетона; расход заполнителей на 1 бетона определенной плотности.

пример. Расчет состава бетона из жестких бетонных смесей для изготовления железобетонной станины тяжелого токарного стайка.

Необходимо получить бетон марки 600 в возрасте 28 дней. Характеристика материалов: активность портлаидцемеита Амвросиевского цемеитиого комбината Яц = 566 кГ/см, удельный вес цемента 3,0; щебень сиенитовый Кальчикского карьера, имеющий dk = 25 мм, с кажущимся удельным весом 2,8 и объемным весом в станадартно-рыхлом состоянии 1511 кГ/м; пустотиость щебня 46%; песок мытый Игиатопольского карьера с Мр = 2,57, с удельным весом 2,6 и объемным весом 1,569 г/см. 146

Сначала определяется водоцемеитиое отношение по формуле

= 0,32.

где Яб - марка бетона.

Количество воды определяется по данным «Указаний по примеиеиию жестких бетонных смесей в производстве сборных железобетонных деталей». Воды принимаем 145 л на 1 бетона.

Исходя из водоцемеитиого отношения - = 0,32 и расхода воды, по формуле определяем расход цемента в кГ иа 1 бетона:

= 4 = -i- = «3.r. ц

Дальнейший расчет состава бетона ведется по абсолютным объемам составляющих материалов, исходя из того, что бетонная смесь будет уложена плотно. Абсолютный объем цемеитиого теста равен

Лч = - + В = -+ 145 = 296 л.

Далее определяется абсолютный объем мелкого и крупного заполнителя Лз= 1000 - 296 = 704 л.

Расход щебня и песка по абсолютному объему иа 1 бетона определяется после проверки четырех пробных лабораторных составов из расчета содержания в смесях 0,85; 0,90; 0,95; ,07 щебня в стаидартио-рыхлом состоянии иа 1 бетона, с отнесением иа долю песка разности абсолютных объемов.

Расход песка в «Г иа 1 бетона определяется по формуле

\ Уч Ущ ) .

где Щ = ЩоУщ - весовое количество щебия иа 1 бетона;

Щд - объем щебия в в стаидартио-рыхлом состоянии иа 1 бетона; Ущо ~" объемный вес щебия в стаидартио-рыхлом состоянии;

Ущ> Уп - кажущиеся удельные веса щебия и песка в стаидартио-рыхлом состоянии.

Расчетный объемный вес жесткой бетонной смеси ур определяется по формуле Ур= Ц+ В+ Щ+ Вщ+ П кГ/м

г,е Вщ - количество воды (л/м), поглощаемой крупным заполнителем в течение 30 мин, которое равно Вщ = ШщЩ, где (в данном случае 0,50) - водопоглощение крупным заполнителем за 30 мин в %. Окончательный расход воды иа 1 л-бетоиа определяется как сумма расхода воды (В) и воды, поглощаемой щебнем в течение 30 мин (Вщ).

При заданном расходе щебия иа 1 бетона четырех пробных замесов определяем расход песка и щебия.