а, С

m >. S а

л • ы о

я в о

о ч я а>

ф tt

S 2 а я

5s 1§

3 с а

СО О

§

о"

о"

«о 00

со 8

о о"

СО -.

о О

S 5

о о"

о" о"

о"

о"

to" 00*

го «

л ч та а

m и о

ю §

3 § ю

о- S Uo

" 3

3 а; в-

с<1

1-1.

Он to

is: tj

S f c3 te

трудоемкость изготовления детали включается часть трудоемкости изготовления формы.

Для индивидуального изготовления железобетонных деталей машин обычно применяется деревянная щитовая опалубка. Трудоемкость изготовления 1 щитов опалубки составляет 1,8- 2 нормочаса.

Для серийного производства целесообразно применять металлические формы, хотя трудоемкость изготовления 1 таких форм значительно выше, чем деревянных.

Трудоемкость изготовления металлических закладных частей определяется технологическим процессом. Применение сортовой стали и фасонного проката значительно облегчает изготовление закладных частей. Трудоемкость 1 т сварных закладных частей составляет 70-80 нормочасов, а 1 m отливок из чугуна с залитыми в чугуне стержнями 40-60 нормочасов. В трудоемкость изготовления закладных частей в виде металлоконструкций входят заготовительные операции, электросварка и механическая обработка.

Арматурные работы при изготовлении железобетонных деталей машин составляют примерно до 15% общего объема работ. На изготовление арматурного каркаса средней сложности (при нали-чиигнутЫХстержней)затрачивается0,1-0,2 нормочаса на I /сг арматуры. Сюда же относятся работы по анкеровке закладных частей.

Наиболее трудоемкой является операция по монтажу закладных частей и арматурного каркаса в опалубке. Как правило, она зависит от точности изготовления закладных частей и опалубки, а также расположения стержней в каркасе. На монтаж одной тонны закладных частей в деревянной опалубке детали типа станины, имеющей торцовые и боковые платики и направляющие, затрачивается до 30 нормочасов. Эти данные имеют место при индивидуальном изготовлении железобетонных деталей машин, без применения специальной оснастки и стендов.

При современных методах бетонирования (применения вибрационного способа уплотнения бетонной смеси) и применении жестких бетонов с удобоукладываемостью 80-100 сек на укладку в конструкцию 1 бетонной смеси затрачивается 5-8 нормочасов.

Трудоемкость отделочных работ зависит в основном от качества бетонирования, размеров детали и способов их выполнения.

Трудоемкость изготовления железобетонных деталей машин распределяется примерно в следующих пропорциях (по видам работ в процентах от общей трудоемкости).

Изготовление:

закладных частей..........• .30-40

формы (опалубки)............10-15

арматурного каркаса..........10-20

Бетонирование............... 5

Отделочные работы............. 5

Механическая обработка........... 25

Транспортирование.............До 4

Е Е V

§ а т X

К О о и

в* т

Ч о о ю

о «

* ci

«•*

mS с"»

. tr я я

Важной задачей конструкторов и производственников является снижение трудоемкости изготовления железобетонных деталей путем совершенствования технологии их изготовления, применения стендов и специальной оснастки, унифицированных узлов конструкций, а также сокращения цикла изготовления.

В табл. 19 представлен график производственного цикла изготовления металлической плиты привода дисковых ножниц 0 650 при единичном производстве. Общая производительность цикла составляет 36 дней (вес плиты - 7200 кг).

В табл. 20 приведен график производственного цикла изготовления железобетонной плиты привода дисковых ножниц диаметром 650 при единичном изготовлении. Длительность производственного цикла равняется 21 дню, или на 41% меньше цикла изготовления металлической плиты.

При изготовлении железобетонной станины станка модели 1660 достигнуто сокращение производственного цикла в 6 раз [9].

Для большинства железобетонных деталей машин производственный цикл в 2-3 раза меньше, чем для металлических.

ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЭФФЕКТИВНОСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ ЖЕЛЕЗОБЕТОНА ДЛЯ ИЭГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ МАШИН

Экономический эффект от внедрения железобетонных деталей вместо металлических определяется путем сравнения их себестоимости. Расчет экономической эффективности изготовления железобетонных деталей машин производится на основе следующих данных: годового выпуска машин; черного веса металлической детали и веса жидкого металла, заливаемого в форму; стоимости 1 т жидкого чугуна; веса железобетонной детали; трудоемкости: отливки металлической детали и ее механической обработки, изготовления железобетонной детали, включая трудоемкость изготовления металлических закладных частей; среднего тарифного разряда работы для металлической и железобетонной деталей; объема бетона для изготовления железобетонной детали; себестоимости 1 бетона; расхода металла на изготовление железобетонной детали (металлических закладных частей); стоимости 1 т стальных отливок и поковок, являющихся составными частями железобетонной детали; цен на прокат, принимающихся по прейскуранту; веса оплавленного металла при сварке закладных частей железобетонной детали; себестоимости 1 кг наплавленного металла; переменных накладных расходов соответствующих цехов.

Себестоимость железобетонных деталей машин состоит из стоимости металлических закладных частей, железобетона и механической обработки (рис. 117). Кроме того, необходимо учитывать транспортировочные расходы, связанные с доставкой закладных

я ax 3

§1

to о

CO Д

« о

1, о.

ао S я

" g

со О

°5

« a a

частей и опалубки к месту бетонирования, а также с транспортировкой отформованной железобетонной детали на механическую обработку. При калькулировании себестоимости железобетонных деталей машин все затраты разбивают на следующие группы: сырье и материалы; возвратные отходы (вычитаются); транспортные расходы; основная заработная плата производственных рабочих; накладные расходы; дополнительная зарплата; потери от брака.

Чтобы определить отходы литейных цехов, берут вес жидкого металла, заливаемого в форму, за вычетом черного веса.

Себестоимость металлических закладных частей

Стоимость механической обработки железобетонных деталей

Себестоимость железобетонной части детали

О «

1Й§

S о S н

я я ... о

я 0J

«а

Ji«

° о я aS

Рис.

17. Схема структуры себестоимости железобетонных деталей

При определении отходов механических цехов берут черный вес заготовки за вычетом чистого веса. При определении объема бетона, необходимого для изготовления детали, учитывают производственные потери (соответствующим коэффициентом, увеличивающим общий расход бетона). Транспортные расходы определяются дальностью и числом перевозок и устанавливаются для каждого конкретного случая отдельно.

Так как в железобетонном исполнении выполняются отдельные в основном базовые детали машин, то для них определяется цеховая себестоимость и за накладные расходы берутся переменные накладные расходы соответствующих цехов.

Пример. Определить цеховую себестоимость железобетонной станины. Исходные данные: общий вес 29,2 т, объем бетона 8 м, вес металла: поковок - 1,1 /и, стального листа - 3,7 т, арматурной стали - 0,4 т, расход древесины (леса) - 1,2 ж».

Определяем расход матервалов. Расход бетона равен 8-1,015 = 8,12 ж», где 1,015 - коэффициент, учитывающий потери бетона

Расход металла - поковок1,1-1,4 = 1,54 т;

лист стальной 3,7-1,06 = 3,9 т;

арматурной стали 0,4-1,2= 0,48 т,